10月12日，由中国铁建重工集团股份有限公司自主研制的直径8.61米盾构机主轴承在长沙第二产业园下线。

这是迄今全球最大直径整体式盾构机主轴承，突破了当前盾构机主轴承研制能力的“天花板”，国产高端地下掘进装备从此有了全系列具备自主知识产权的“中国心”。
 

制造难度如米粒上雕花

这套主轴承由中国铁建重工集团自主研制，可用于驱动18米超大直径盾构机，产品重达62吨，三层楼高，能够承受超万吨级载荷；在直径8米多的滚道平面内，平面度小于20微米，制造难度不亚于在米粒上雕花。

据了解，盾构机主轴承被列入制约中国工业发展的35项“卡脖子”关键技术，是盾构机全产业链自主化的“最后一环”。

盾构机是地下工程智能成套装备的“王者”，而主轴承是盾构机的“心脏”。

这颗“心脏”直面盾构机超重载、大偏载、频变载等极端恶劣工况的考验，需要满足高可靠、长寿命等关键性能要求。其材料、设计、制造与试验难度极大，处于大型高端精密轴承产业链最顶端。

如果把盾构机主轴承产业的自主创新比喻为攀登高峰，那么攻克全球超大直径主轴承则好比冲顶珠穆朗玛峰。

为攻破盾构机全产业链全面自主化的薄弱环节，铁建重工联合上下游企业、高等院校展开协同攻关，建成国际领先的盾构机主轴承生产线，已成功研制出3米至7.6米全系列主轴承；打造了全球最大的主轴承工况模拟试验台，解决了大型低速重载主轴承难以试验验证的世界性难题。

 实现了国产盾构机主轴承“全覆盖”

据中国铁建重工集团首席科学家刘飞香介绍，在产品研制过程中，研制团队从设计、材料、制造、试验等环节多向发力、全面攻关。

研制团队开发了大直径重载主轴承专业计算软件，研制了高性能长寿命轴承钢，打破了主轴承传统材料疲劳寿命瓶颈。

在开展了上千组理论校验和设计优化，分析了上万组检测及试验数据，历经3米至7.6米直径多规格主轴承从无到有的突破，最终实现了8.61米主轴承自主设计从有到优的飞跃。

此外，团队攻克了超大尺寸薄壁环件变形控制、大模数极硬齿加工、复杂型面热处理等核心关键技术，并充分验证了产品适应复杂严苛工况的长寿命服役能力。

直径8.61米盾构机主轴承的成功研制，标志着国产超大直径主轴承研制及产业化能力已跻身世界先进水平。

目前，铁建重工已完成从中小直径到超大直径主轴承的完全自主研制，实现了从直径3米到8.61米主轴承产品型谱的全覆盖、全国产化。

                                            （来源：湖南日报）